L’obiettivo che mi prefiggo è: 1) Di progettare e costruire un
trimarano che possa competere in
velocità e manovrabilità con le altre barche di Classe ma
che possa essere costruito e montato da chiunque. 2) Di non fare uso di resina
epossidica, ne costringere il
costruttore ad ore snervanti di levigatura e verniciatura. 3) Di costruire un’ imbarcazione
con un peso nella media delle barche
già esistenti e che possa essere caricata sul portabagagli di un
auto. 4) Che occupi pochissimo spazio in
modo tale che possa essere riposta
anche in un angolo di un appartamento. 5) Di consentire il
trasporto di due trimarani su una
stessa auto. RICERCA Ho sviluppato in questi ultimi due
anni una ricerca su materiali anche
inusuali per il mondo della nautica. Ho individuato nel DIBOND,
registrato da Alcan Composities, il materiale adatto al mio scopo. Si
tratta di un sandwich composto da un’anima di polietilene e da
una pelle in alluminio da 0.30mm. Le lastre in Dibond sono adatte
a resistere agli agenti atmosferici più aggressivi delle nostre
città e vengono utilizzate per rivestire le facciate degli
edifici e nella cartellonistica pubblicitaria. La caratteristica più
innovativa di questo prodotto consiste
nella possibilità di creare facilmente delle cerniere senza
soluzione di continuità all’interno del pannello: infatti basta
incidere e asportare o fresare la superficie in alluminio in entrambe
le facce per mettere a nudo l’anima in polietilene
Questa si dimostra adattissima ad
essere piegata migliaia di volte (
prove fatte personalmente su campioni di 2mm. GLI SCAFI Il multiscafo è già
una tipologia di barca
pieghevole. Nasce con l’idea dell’assemblaggio di più parti.
Più elementi piccoli e leggeri che montati danno come risultato
un oggetto stabile e veloce. Mi sono posto la domanda se si
poteva andare oltre! Non per semplice
sfida, ma per effettiva necessità. Realizzando delle
pieghe sulla chiglia e sulla coperta è possibile creare uno
scafo che da chiuso ha uno spessore inferiore a 5cm.
In questa struttura non è
previsto l’inserimento di paratie,
correnti o altri elementi tradizionali. Per irrigidire viene gonfiata
all’interno una camera d’aria della stessa forma dello scafo. In questo modo si ottengono due
risultati: 1)La pressione della camera d’aria
tiene in forma le sagome che a loro
volta proteggono la camera d’aria. 2)La camera d’aria interna
garantisce l’impermeabilità ed
inaffondabilità dello scafo
FASTWO: E’ un trimarano di 305cm di
lunghezza che si ricava dal taglio al laser
di sagome disegnate con un programma CAD 2d . Le sagome occupano al
meglio lo spazio all’interno dei pannelli in Dibond (150cm x 305cm) .
Il prezzo di 28,00 €/mq è
particolarmente conveniente se si
considera che il foglio è già impermeabile e verniciato
nel colore RAL che si desidera. Può, a scelta, anche essere
decorato con metodo serigrafico o con sovrapposizione di pellicola. Ha
un peso di 2090gr/mq (spessore da 2 mm): più pesante del
compensato. Calcolando che in una deriva tradizionale dobbiamo sommare
alle fiancate in legno il tessuto di vetro , la resina, lo stucco, il
fondo, la vernice e le strutture di irrigidimento interne, infine si
arriva facilmente ad un peso analogo. Le sagome si incollano “a secco”,
con nastro biadesivo della 3M,
tenendole a registro mediante viti inserite in fori praticati prima
della stesura del nastro .
Sfilando la pellicola protettiva
del biadesivo mentre le sagome sono sovrapposte e in posizione si
ottiene la perfetta giunzione delle stesse e la perfetta
impermeabilità del giunto.
Successivamente tali fori saranno
utili per i rivetti in alluminio ma
probabilmente in futuro saranno sostituiti da un profilo ad “U” in
alluminio che avrà la doppia funzione di assicurare la perfetta
unione tra le parti, la impermeabilità e soprattutto
diminuirà l’attrito superficiale dell’acqua nell’opera viva .
PARTICOLARI 1) Si utilizzano le
proprietà del Dibond per costruire una cassa
del timone con cerniera incorporata escludendo l’utilizzo di
agugliotti e femminelle.
2) L’albero sostenuto da strallo e
sartie poggia sulla coperta e
scarica le tensioni su un elemento rettangolare e sulle fiancate.
3) gli specchi di poppa degli amas
si piegano e devono essere
attualmente chiusi con viti ma si stà provvedendo ad un disegno
nuovo con un “dritto” di poppa.
I pannelli vengono tagliati con la
fresa a controllo numerico.
Prove di “schiacciamento” con il
modellino degli scafi
Il modellino prima versione con la
traversa scatolata e pieghevole in
dibond
Disegni per il concorso
Viene passato il primer per la
successiva adesione del biadesivo della
3M
Varie fasi del montaggio delle
sagome
Vengono incollati i listelli in
legno alle fiancate dello scafo
centrale. Si vede la coperta pieghevole dall’interno. Successivamente
verrà incollata la sagoma della chiglia sui listelli.
Nello scafo centrale, avendo
inserito la cassa della deriva,
è possibile piegare lo scafo soltanto in coperta. Si prova ad incollare un ama
Come si piegano gli amas (notare da
chiuso lo scafo può essere
portato in spalla)
