[pagina principale] IL PROGETTO DI UN TRIMARANO DI 5.40 METRI (il Falso Spigolo) Arch Mario Falci

Mi sono buttato a capofitto, forse con un pò di incoscienza, non solo alla costruzione di questo trimarano ma anche alla sua progettazione. Ho cercato l'aiuto di amici più esperti che mi hanno fornito alcuni parametri per non disegnare scafi completamente fuori proporzione e fare errori troppo grossolani. Ho anche preso spunto e in alcuni casi ricalcato e ridisegnato trimarani della stessa lunghezza per avere conferme sulle forme che avevo progettato. Ho imparato a trovare il centro di carena e a calcolare la linea di galleggiamento , il centro di deriva ed il centro velico. Fatto questo avevo ben chiaro di voler spendere meno possibile e di volere costruire in fretta. L'idea è quella di fare il varo la prossima estate dopo aver dedicato in totale 150ore alla costruzione. Vele ed albero di una cat sportivo di seconda mano.

Ho pensato allora quali potessero essere le tecniche costruttive giuste per risparmiare tempo.



IL FALSO SPIGOLO



Supponendo che nessuno ci abbia ancora pensato, ho messo a punto un sistema costruttivo che permette ad un autocostruttore di realizzare uno scafo in sandwich molto simile ad uno scafo curvo con un grado di difficoltà pari alla  costruzione di uno scafo a spigolo. Ora partendo dal presupposto che non si crea mai niente dal nulla, non ho fatto altro che prendere a prestito il metodo cuci e incolla ed applicarlo con le opportune variazioni al foam come anima di uno scafo a sandwich. Le qualità del metodo cuci e incolla sono la rapidità di esecuzione e l'assenza di uno scalo. Il foam consente di avere spessori importanti e un materiale morbido e facilmente carteggiabile che permette di arrotondare gli spigoli e di avvicinare lo scafo a spigolo ad uno curvo.  Mi sono preoccupato già in fase di progettazione degli scafi di limitare al massimo la difficoltà di montaggio dei pannelli ed ho circoscritto la parte difficile ad una unica striscia di collegamento tra chiglia ed opera morta. Per cui soltanto il 10% dello scafo presenta una certa difficoltà di realizzazione, il resto è a prova di dilettante. Mi interessava anche poter evitare all'operatore di lavorare in spazi angusti e ristretti dove sporcarsi di polvere e resina: questo desiderio ha favorito l'idea di laminare in piano e separatamente tutta la pelle interna degli scafi e delle traverse prima del montaggio definitivo. Immaginate di applicare questo sistema ad uno scafo cabinato e di sostituire la pelle in vetro o carbonio con del compensato: avremo con il montaggio dello scafo l'interno del cabinato già finito. Dovremo solo cordonare e nastrare tra di loro i pezzi ma il più sarebbe fatto!!

le paratie sono state avvitate
montaggio delle paratie alla coperta
particolare della prua dell'amas
quartabuonare le striscie intermedie
la chiglia da piatta diventa a spigolo
lo scafo ancora a spigolo
l'opera morta dell'amas laminata in piano
si stende il tessuto direttamente dal rotolo
una porzione di tessuto già steso viene laminata
viene strappato il peel-ply dalla superficie interna  della traversa
montaggio delle traverse
inserimento rinforzi in compensato per i bulloni di fissaggio allo scafo centrale
chiusura della traversa
rinforzi in legno
chiusura traverse
prima prova di montaggio della traversa sullo scafo centrale.
taglio della coperta utilizzando il progetto in scala 1/1
taglio della coperta utilizzando il progetto in scala 1/1
per tenere ferma la sagoma di carta, semplici puntine da disegno
il dritto di prua e parte della chiglia in compensato di okume
il dritto di prua deve essere ancora sgrossato e rifinito. la fiancata sinistra è gia montata a secco
il listello di legno avvitato sul fondo piatto serve a migliorare la curva della chiglia quando si laminerà l'interno dello scafo.
incastro nel dritto di prua del pvc con il compensato.

Estate 2008 : aggiornamento lavori

Vengono inserite le bottiglie di plastica a sezione quadra  che vengono tenute ferme tra loro e con le pareti interne degli scafi con qualche goccia di silicone. Si nota verso prua la scatola  in compensato marino che accoglierà la traversa anteriore.

La scatola viene costruita più abbondante, viene fissata provvisoriamente alla sesta, sino a trovare l'angolo di progetto che determina l'inclinazione dell'ama.



Dopo aver segnato la parte eccedente, la scatola viene tagliata a filo fiancata e coperta. Notare il foro laterale dove verrà inserita la vite per fissare l'ama alla traversa.



Due pezzi di foam dello stesso spessore della coperta  vengono fissati provvisoriamente ai lati della scatola per posizionarla.



La barretta filettata in acciaio inox con il pomolo in plastica per fissare gli amas senza attrezzi. Sulla traversa è stata incastrato un cubetto in legno inserito nel foam. nel legno è stato resinato un dado in inox.


Finalmente con la raspa e poi la carta vetrata si arrotondano gli spigoli e si carteggiano le fiancate per  rendere tutto complanare. Sulla scatola verrà inserito un pezzetto di foam per ricostruire la coperta.



Levigatura  con tampone di legno. Lo specchio di poppa in compensato marino.



Si comincia  a stendere a spirale il tessuto di vetro da 200gr. Dopo averlo bagnato con la resina l'intero scafo verrà ruotato di 1/4 di giro.



Via via che il tessuto viene arrotolato si bagna  e si arrotola alla stessa maniera il peelply.



L'indomani si strappa il peelply



La cornice in legno per  le viti del tappo foro ispezione



La scatola  per la traversa già al secondo strato di stuccatura



Gli amas verniciati



Andranno veloci ?



Viene fatta una prova di montaggio con i trampolini



Si costruiscono le selle per le traverse.Viene laminato uno strato all'interno e all'esterno di tessuto di vetro da 200gr



Prova delle selle incastrate nello scafo centrale e del portello di plastica.



 Si prepara il foro per caricare con acqua dolce il serbatoio morbido e la landa per la trinchetta o la tormentina.



La landa è collegata ed incollata  alla struttura della chiglia



Si prova il foam per il binario curvo. Servirà per il fiocco autovirante.



Si lamina il carbonio su un'anima in legno leggero  per la deriva. La parte superiore vuota corrisponde con  interno della cassa .



La cassa in compensato marino di mogano ed uno strato esterno avvolto di tessuto di vetro da 200gr e peel ply.



Dopo aver incollato la cassa si prova  la deriva ancora con una sola faccia laminata.



Qui si vede lo scafo centrale sottosopra con il primo strato di stuccatura. Sono stati aggiunti  ai lati del pozzetto due "sedute" in compensato. Avranno la funzione di accogliere le sedute quando ci si
posiziona  al centro con venti leggeri. Però hanno anche la funzione di irrigidire le selle che conterranno le traverse.



A prua della traversa anteriore vengono incollati due sagome di foam per ottenere a piede d'albero una zona comoda dove operare e per fissare il binario curvo per il carrello della scotta del fiocco autovirante. Si nota anche un foro rettangolare per un portello in plastica ed un foro circolare per il tappo di imbarco dell'acqua. Nella zona centrale dello scafo verrà posizionato un serbatoio d'acqua di 50 litri.



Il pagliolo del pozzetto può essere posizionato anche a filo coperta. La fessura serve per far scorrere la deriva. Si notano le sagome in gommapiuma a cellula chiusa per uso nautico: saranno rivestite in tessuto per il letto della cabina. Si prevede in un primo tempo di montare su questa piattaforma una tenda, in seguito la stessa sarà cannibalizzata per costruire una cabina con pareti in tessuto e tuga in sandwich.  La tuga avrà due posizioni: la prima , quando si va a vela  poggiata e fissata sulla piattaforma  appena 15cm sopra. La seconda  quando si è in rada o spiaggiando il trimarano tirando su con la drizza della randa la tuga/coperchio  e tesando le pareti in tessuto con  anima in foam per la coibentazione.



Si provano le traverse non ancora inserite nelle selle.



Vista dall'alto



La randa di un formula 18 trovata sul lago d'Iseo sarà la nuova vela del trimarano.